通過界面的粘附和物質的內聚等作用，能使兩種或兩種以上的制件或材料連接在一起的天然的或合成的、有機的或無機的一類物質，統稱為膠粘劑（adhesive）又叫粘合劑，習慣上稱為膠。
2、粘結（粘合）：
指兩個表面靠化學力、物理力或者兩者兼有的力使之結合在一起的狀態。
膠粘劑首先必須在被粘物表面粘附，這是由于兩相之間產生粘合力，該力來源于次價鍵力或主價鍵力。
3、內聚：
即單一物質內部各粒子靠主價鍵力（包括離子鍵、共價鍵、配位鍵、金屬鍵等）、次價鍵力（包括范德華力、氫鍵）結合在一起的狀態。膠粘劑的內聚力與分子間力、相對分子質量、交聯程度、結晶和分子纏繞等因素有關。
二、膠粘劑的要求
1：不論出于何種狀態，當涂布時都應呈液態；
2：對被粘接物表面能夠完全鋪展，充分潤濕；
3：必須能夠通過某種方式而使液體轉變為固體或凝膠狀態，形成堅韌而穩定的膠層；
4：固化后應有一定的強度。能夠可靠的連接，傳遞應力，抵抗破壞；
5：可耐0℃以上的溫度，并經受一定時間的考驗。
三、膠粘劑的分類
1：按照外觀分類
1.1：溶劑型
1.2：乳液型（水性）
1.3：膏狀或糊狀
1.4：固體型
1.5：膜狀型
2：按照固化方式分
水基蒸發型、溶劑揮發型、熱熔型、化學反應型、壓敏型。
四、膠粘劑的基本組成
1 、膠粘劑的基本組成：
膠粘劑的組分包括基料、固化劑、溶劑、增塑劑、填料、偶聯劑、交聯劑、促進劑、增韌劑、增粘劑、增稠劑、稀釋劑、防老劑、阻聚劑、阻燃劑、引發劑、光敏劑、消泡劑、防腐劑、穩定劑、絡合劑、乳化劑。
2 、基料的種類：
基料是膠粘劑的主要成分、主劑或主體聚合物，起粘合作用。按照化學的成分的不同 ，基料的來源有無機化合物和有機化合物。有機化合物是高分子合成類的高分子基料。
2.1 常用的有機化合物
熱固性合成樹脂：酚醛樹脂、環氧樹脂、氨基樹脂、聚氨酯樹脂、不飽和聚酯和丙烯酸樹脂。
熱塑性合成樹脂：橡膠類基料、天然高分子材料、水性膠乳類 基料
橡膠類基料膠粘劑
2.2 膠粘劑基料的選擇原理
根據膠粘劑應用的對象、應用的場合及應用的性能的選擇。同時分子基料的分子結構與粘接性能的關系甚為密切。
1).高分子材料的極性有關
2).高分子材料的結晶性能
3).高分子材料的分子量
3、固化劑（硬化劑）
3.1.固化劑（硬化劑）
使基態原料通過化學反應，發生聚合、縮聚或交聯反應轉變為線性高聚物或者網狀高聚物，是膠接接頭具有力學強度和穩定性的物質。
3.2.固化劑的選擇：
1）：最好是液體的無毒、無色、無味的物質；
2）：固化劑與被固化物反應要平穩，放熱量少，以減少膠層的內聚力；
3）：耐熱性，選用分子中具有反應基團較多的固化劑；
4）：韌性，選用分子鏈較長的固化劑；
4、膠粘劑溶劑
4.1.膠粘劑溶劑
指能夠降低某些固體或者液體分子間力，而使被溶物質分散為分子或離子均一體系的液體，常用的溶劑為低黏度的液體物質。主要有脂肪烴、芳香烴、鹵代烴、酯類、醇類、酮類、酸類、醚類、萜烯烴、酰胺類和水類。但是多數的有機溶劑有一定的毒性、易燃性、易爆性、對環境有污染、對安全又隱患、對人體有危害。
4.2.溶劑的作用：
1） 聚合反應的介質：是反應緩和、溫度易于控制、
2） 溶解基料：制備溶劑型膠粘劑
3） 稀釋劑：稀釋膠粘劑使其達到一定的黏度，有利于濕潤、便于涂布
4） 調節膠粘劑的揮發速度
5） 防止凝膠，用來增加貯存穩定性
6） 粘結前的表面清潔處理劑
7） 直接粘接，某些塑料
8） 降低成本、提高效益
4.3、膠粘劑溶劑的選擇
1）. 溶劑的選擇
A、極性：選擇與基料極性相同或相近的溶劑（相似相容的原理）。
B、溶解度參數（與極性有關）：溶劑的溶解度參數和高分子基體的溶解度參數相近。
C、溶劑的揮發性：選擇揮發度適當的溶劑或快慢混合的溶劑。
溶劑揮發太快：膠液表面易成膜、膜下溶劑不易揮發；揮發是一個吸熱的過程，太快膠膜表面的溫度降低而凝結水汽，影響粘接質量。
溶劑揮發太慢：表干時間慢，影響工效。
D、溶劑的選擇要考慮到價格、毒性和來源。
5、軟化劑
5.1. 軟化劑的作用：
軟化劑是SBS費用不可的組分，其作用是調節硬度，流動性，并降低成本，充油SBS可使配煉加工更容易。最常用的是環烷油，芳烴成色深、有毒、不能使用，石蠟油不能改善物性，還會導致噴出。國產克拉瑪依KN系列環保型環烷油（例如KN4010等）質量上乘。
5.2. 軟化劑的種類：
按烴類組成分為石蠟基、環烷基、芳香基三類。
5.3. 軟化劑的特點：
1） 石蠟基橡膠油：抗氧化、光安定性好，但乳化性、相容性、低溫性相對較差；
2） 環烷基橡膠油：兼具石蠟基、芳香基的優點，乳化性、相容性適中，無污染、無毒性，適用范圍也比較廣。
3） 芳香基橡膠油：相容性好，填充量大，價格低廉，所得橡膠產品強度高。但顏色深、毒性大、對環境污染大。
6、增塑劑
6.1. 增塑劑的定義
是一種降低高分子化合物玻璃化溫度和熔融溫度，改善膠層脆性、增進熔融流動性的物質。
6.2. 增塑劑的作用：
1）、 屏散高分子化合物的活性基團，減弱分子間作用力，從而降低分子之間的相互作用。
2）、 增加高分子化合物的熱性、延伸性和耐寒性，降低其內聚強度、彈性模量及耐熱性。
6.3、增塑劑的選擇：
1）、極性：
極性大小影響增塑劑與主體材料的相容性，其原理同溶劑作用。
2）、持久性：
由于滲出、遷移、揮發二損失影響膠的物理機械性能。選擇高沸點的或高分子量的增塑劑。
3）、分子量及狀態：
分子量越高，粘接強度越好。
6.4、 常用的增塑劑：
鄰苯二甲酸酯、磷酸酯類、己二酸酯和癸二酸酯等。
7、填料
7.1. 填料的定義
在
膠粘劑中不與基體起化學反應，但是可以改變其性能，降低成本的固體材料。
7.2. 常用的填料分為有機填料和無機填料：
有機填料：改善樹脂的脆性、吸濕性高、耐熱性能低
無機填料：使膠的相對密度增加、脆性增加、但耐熱性、介質性能、收縮率等都會有所改善。
7.3. 填料的選擇：
1）：無活性與膠粘劑的其他組分不發生反應；
2）：分散性好與基料有良好的潤濕性；
3）：不含水分、有害物質、油脂，無吸濕性；
4）：顆粒均勻，無毒；
5）：來源廣泛、加工方便、價格低廉；
6）：填料的密度與基料的密度不能相差太大；
7）：用量適宜。
7.4. 常用的填料：二氧化硅、碳酸鈣、碳酸鎂、鋁粉、酚醛樹脂等
8、偶聯劑
8.1. 偶聯劑
能同時與極性物質和非極性物質產生一定結合力的和化合物，其特點是分子中同時具有極性和非極性部分的物質。常用的偶聯劑有有機鉻偶聯劑、有機硅偶聯劑和鈦酸酯偶聯劑。
在膠粘劑中常用的是硅烷偶聯劑。
8.2. 偶聯劑的作用：
1).增加主體樹脂本身的分子間的作用力，提高膠粘劑的內聚強度
2).增加樹脂與被粘合物之間的結合，起了一定的架橋作用。
不同的偶聯劑具有不同的反應基團，反應基團不同對粘接性能的影響也不同。
9、其他助劑
引發劑：
在一定的條件下能分解產生自由基的物質，一般含有不飽和鍵的化合物中加入引發劑，常用的引發劑有過氧化二苯甲酰、過氧化環己酮、過氧化異丙苯、偶氮二異丁氰等
促進劑（催化劑）：
能夠降低引發劑的分解溫度或加速固化劑與樹脂橡膠反應的物質。
防老劑：
能延緩高分子化合物的老化的物質，對于高溫、暴曬下使用的膠粘劑由于容易老化變質，在配膠時加入防老劑
增稠劑：
黏度低的膠粘劑，增加使其黏度增加的物質
阻聚劑和穩定劑：
阻止或延緩含有不飽和鍵的聚合物、單體在貯存過程中自行交聯的物質(對苯二酚)
五、改變膠粘劑性能的設計原則
粘接強度的改進設計
1：選擇粘接力和內聚力都大的樹脂(環氧樹脂、聚氨酯)；
2：加入增韌劑、降低脆性、增加膠層韌性，減小內應力；
3：熱固性樹脂和熱塑性樹脂或橡膠并用，熱固性樹脂提供強力和耐熱元素，而熱塑性樹脂提供粘性和韌性元素。綜合結果會得到較高的粘接強度；
4：引入極性基團或加入相容性能好、極性大的樹脂，可提高橡膠型膠粘劑的粘接強度；
5：適當的交聯劑；
6：添加適量適當的填料、降低收縮率，晶須或納米田納西奧效果極佳；
7：加入適當的偶聯劑；
8：加入稀釋劑，降低黏度，增大濕潤性。
耐熱性的改進設計
1：采用耐高溫性能好的樹脂或橡膠（酚醛樹脂、有機硅、氟橡膠、雜環聚合物）；
2：提高環的密度；
3：增加交聯劑；
4：適當地提高結晶度；
5：使用耐高溫性能好的固化劑；
6：加入耐熱填料；
7：減少高溫氧化分解，加入抗氧劑；
8：添加硅烷偶聯劑。
耐寒性的改進設計
1：選用耐寒性的聚合物，如聚氨酯；
2：加入增塑劑或增韌劑；
3：降低交聯度；
4：降低結晶性；
5：減少填料用量。
耐溶劑性的改進設計
1：采用耐溶劑好的樹脂或橡膠；
2：增加交聯度；
3：適當增大填料的用量；
4：少用或者不用增塑劑。
耐酸堿性的改進設計
1：提高交聯度；
2：選用惰性填料；
3：提高填料的用量；
4：酯類增塑劑不耐酸。
耐水性改性設計
1：選用分子中含有-CN、-NH2、-OH、 -COO-等基團少的聚合物吸水性低，不易被水解；
2：增加膠粘劑基料的用量；
3：使用耐水性固化劑；
4：提高交聯密度；
5：所用填料為吸水性較小的品種；
6：加入偶聯劑，改善界面性質。
耐老化性的改進設計
1：選用耐水性、耐候性和耐老化性能好的基料；
2：提高交聯度；
3：加入活性填料；
4：某些膠粘劑中可適當的加入防老劑或抗氧化劑；
5：加入適量的有機硅烷偶聯劑；
6：使用高溫固化劑。
阻燃性的改進設計
1：選用阻燃性的樹脂和橡膠味基料；
2：采用阻燃性的增塑劑；
3：加入阻燃劑，如三氧化二銻、硼酸鋅；
4：使用阻燃性固化劑。
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